ALLRIM et le programme Usine du futur

Le programme Usine du Futur intéresse aussi les TPE.
Témoignage du dirigeant d'ALLRIM, Dominique Benazet.

En savoir plus sur le programme*

 

 

 

ALLRIM, basée à Audincourt (25), est une TPE spécialisée dans l’étude et la mise en oeuvre de produits « sur mesure » à base de résines polyuréthanes.
Avec une importante activité de recherche et développement, l’entreprise est dotée d’une forte capacité d’innovation dans le domaine. Elle peut répondre à des marchés divers qui sont demandeurs de semi produits sous forme de résines liquides ou de produits finis avec des cahiers des charges très contraignants : rigidité, souplesse, allongement, résilience, amortissement, abrasion, tenue aux intempéries, isolation électrique, isolation thermique, isolation phonique, structure alvéolaire, légèreté…

 

Pourquoi avoir intégré le programme Usine du futur ? qu’est-ce qui vous a décidé ?

Je suis personnellement un adepte des démarches de progrès nécessaires à l’adaptation permanente de l’entreprise à son environnement. Au-delà de l’investissement en équipement, la mobilisation des hommes et femmes d’Allrim est indispensable pour la réussite des évolutions. Le 4 janvier 2016, notre client principal nous mettait au défi de démarrer une ligne de collage avec application robotisée le 4 avril. Nous avions des atouts incontestables pour réussir avec notre société intégrée d’ingénierie du collage, JUXTA. Notre équipe était très motivée par les accompagnements réussis avec l’appui de PerfoEST, il restait plus qu’à mener de front l’opération de productivité sur le surmoulage des pièces polyuréthanes initiée en 2015 et l’implantation de cette nouvelle activité !

Quoi de plus naturel dans ce contexte d’intégrer le programme Usine du Futur pour s’appuyer sur l’expérience et l’encadrement des techniciens du LEAN mis à notre disposition afin de garantir le déroulement de nos projets et  l’efficacité de l’implantation.

Quels sont les premiers résultats tangibles sur le plan de la performance, la qualité, les flux,… ?

Le projet concernant la rationalisation du moulage des petites sérise de pièces polyuréthane a été totalement achevé en juin 2016 avec l’implantation d’un nouvel équipement de coulée qui élimine de nombreuses opérations de mise en route, assure une qualité de moulage améliorée. Il s’est accompagné d’un rangement complétement différent des outillages courant, décidé et effectué avec l’opérateur du poste. Deux machines anciennes, dont une était saturée ont été ferraillées au profit de la nouvelle qui présente une réserve de charge de près de 50%.

Celui de robotisation nécessitait de créer une zone compacte sur l’espace dégagé par les équipements éliminés, rationnelles pour prémunir l’opérateur de TMS, et liée à notre aspiration centralisée pour éviter les odeurs de colle, sans toxicité mais très marquées sur le poste d’encollage, de montage et la ligne de durcissement. Le bilan est celui d’une réussite, avec le choix d’une colle « rustique » peu sensible aux variations de production, n’ayant généré aucun problème de qualité sur la résistance de l’assemblage. La cellule de production a démarré dans les délais, avec la conformité des consommation et des temps alloués par rapport à l’estimation devisée. Le bon dimensionnement de l’installation permet d’absorber les 30%  de surplus de production annoncés pour 2017.

Quel est le feedback de vos équipes ?

En fait, nous avons peu d’échange à ce sujet tellement les démarches entreprises semblent avoir été naturelles. L’implication m’est apparue très forte et partagée : le responsable de production a parfaitement échangé avec le partenaire TOPTECH pour la conception des solutions optimales. Les opérateurs ont décelé rapidement les améliorations nécessaires lors du démarrage et les ont mis en œuvre.

Le thermomètre de mesure de ces démarches reste aujourd’hui le sourire et le « ça va » du matin  quand on aborde le fonctionnement du poste.

Quels sont les écueils à éviter ?  

Sans revendiquer un parcours sans faute, l’analyse à postériori m’amène à considérer que cette réussite est d’une part due à l’expertise dont nous disposons dans plusieurs domaines tel que le collage, les polymères, la gestion de projet, les méthodes et d’autre part à l’accompagnement organisé. Ainsi, nous n’avons pas hésité à nous appuyer sur les compétences de notre client, de nos fournisseurs et sur celles apportées avec le programme Usine du Futur.

 

ALLRIM - 10 salariés
Z.I des Arbletiers - BP 71039
25401 AUDINCOURT Cedex 

 

 

* Le programme Usine du futur est soutenu par le FEDER (Fonds Européen de Développement Régional) à hauteur de 1 159 675 €, et par